Reindustrialisierung: Lernen für das Industrie-Comeback
„Made in America“ hat wieder Klang in den Ohren vieler Amerikaner – doch vielfach fehlen die Fachkräfte. Eine Initiative in der Bekleidungsindustrie versucht, Abhilfe zu schaffen. Von Stefan Scheytt
Dass die Nachrichtensender CBS News und CNBC einen wie ihn interviewten, dazu auch noch die „New York Times“ und gleich mehrere lokale Medien, das hat Larry Corbesia selbst am meisten verwundert. Denn Corbesia, 61, weiße Haare, Brille auf der Nasenspitze, hat nicht viel mehr vorzuweisen als ein ziemlich durchwachsenes Berufs- und Privatleben: Als gelernter technischer Zeichner arbeitete er auf dem Bau und in wechselnden Gelegenheitsjobs, jahrelang war er alkoholkrank und arbeitslos, zeitweise lebte er sogar auf der Straße. Seit einem knappen Jahr hat Larry Corbesia wieder einen festen Job: In der kleinen Lederfabrik J. W. Hulme in St. Paul, Minnesota, in der 60 Angestellte hochpreisige Handtaschen, Geldbörsen und Reisegepäck herstellen, schneidet Larry Corbesia Leder zu und verrichtet andere Zuarbeiten.
INDUSTRIE: NUR NOCH EINE NISCHE
So unspektakulär der Mann und sein Arbeitgeber sind, so sehr verkörpern sie beispielhaft die Hoffnung vieler US-Amerikaner auf ein Comeback verloren gegangener Industriearbeitsplätze. Die massenhafte Verlagerung von Fabriken nach Asien oder Mexiko hat den Anteil der Industrie an der Wirtschaftsleistung des Landes von etwa 30 Prozent Ende der 1970er Jahre auf heute rund zwölf Prozent schrumpfen lassen – das produzierende Gewerbe ist in den USA nur noch eine große Nische. Am schlimmsten war der Verlust einer Studie zufolge in den Jahren 2000 bis 2011, als die USA prozentual mehr Industriejobs verloren als während der Großen Depression in den 1930er Jahren: Tag für Tag verschwanden im Durchschnitt 1276 gewerbliche Stellen und 17 Betriebe. Doch nun soll die Wende kommen, angetrieben vor allem durch die neue, billige Energie aus dem eigenen Boden (Stichwort Fracking). Experten sprechen schon von einer Reindustrialisierung des Landes, etwa in der energieintensiven Aluminiumindustrie oder in der Chemiebranche. Aber auch in der Bekleidungs- und Textilindustrie und in verwandten Gewerben, die in den vergangenen Jahrzehnten mehr als drei Viertel ihrer Jobs verloren und damit stärker unter der Globalisierung litten als jede andere Branche, herrscht Aufbruchstimmung.
Es ist erst sechs Jahre her, dass Larry Corbesias Arbeitgeber kurz vor dem Aus stand: Zuvor war der Hauptumsatzträger der Firma – Taschen und Jagdausrüstung aus Segeltuch – an Wettbewerber in China verloren gegangen; seit dem Tiefpunkt 2008, als bis auf eine Handvoll Mitarbeiter alle Angestellten entlassen wurden, hat sich das Unternehmen mit seiner neuen Spezialisierung auf Lederwaren mehr als erholt: „Wir beschäftigen heute 60 Mitarbeiter und peilen fünf Millionen Dollar Umsatz an“, sagt Betriebsleiterin Lou Ann Benenati. „Im Weihnachtsgeschäft war die Auftragslage so überwältigend, dass wir Kunden mit Geschenkgutscheinen vertrösten mussten.“ „Made in America“ – das sei ein Trend, dem immer mehr amerikanische Konsumenten folgten.
LOHNKOSTEN IN CHINA STEIGEN
„Viele Menschen begreifen, dass wir unsere industrielle Basis zerstören, wenn wir immer nur das Billigste aus Übersee kaufen“, sagt Susan Shields, Co-Chefin der Airtex Design Group in St. Pauls Nachbarstadt Minneapolis. Mit knapp 70 Beschäftigten stellt Airtex Bettdecken und Kissenbezüge, Rasenmähersäcke und Textilien für die Medizin her. Es sind aber nicht nur patriotisch-nostalgische Gründe, warum „made in America“ so hoch im Kurs steht. „Die Lohnkosten in China sind rapide gestiegen“, weiß Susan Shields, die selbst noch etwa 30 Prozent ihrer Produkte in China und Vietnam zusammennähen lässt. Doch der US-Anteil soll weiter steigen, wovon auch die erst vor einem Jahr gekaufte Fabrikhalle zeugt, die Platz und Equipment für zwei- bis dreimal mehr Mitarbeiter bietet – so viele, wie das Unternehmen in seinen besten Tagen beschäftigte. Ein weiteres Argument für die Produktion im Inland nennt Don Boothroyd, Werksleiter des Tanzkostümherstellers Kellé, der mit seinen 160 Angestellten ausschließlich in Minneapolis produziert: „Unser Material müssen wir leider komplett in Fernost kaufen, weil wir es in den USA gar nicht mehr bekommen. Auch in China zu produzieren würde – abgesehen von den hohen Transportkosten und der oft miserablen Qualität – zu viel Zeit kosten: Wir produzieren auf Bestellung, unsere Kunden wollen nicht wochenlang auf ihre Kostüme warten.“ Die Auftragslage sei bestens, sagt Boothroyd, 2014 plane er, die Zahl der Näher von gut 30 auf 50 zu erhöhen.
Was den Kostümhersteller Kellé, die Lederfabrik J. W. Hulme und den Bettdeckenproduzenten Airtex verbindet, sind ihre gut gefüllten Auftragsbücher bei gleichzeitigem Fachkräftemangel. „Wir haben sicher nicht den Umsatz gemacht, den wir hätten machen können, weil wir nicht genügend Mitarbeiter hatten“, klagt Kellé-Manager Don Boothroyd. Mike Miller vom Bettenproduzenten Airtex bestätigt, er habe schon an Auftragsausschreibungen teilgenommen, die er insgeheim zu verlieren hoffte, weil ihm das Personal dafür fehlte. „Vor 20 Jahren standen nach einer Stellenanzeige am nächsten Tag jede Menge Bewerber vor der Tür. Durch den Exodus der Firmen ins Ausland hat man eine Generation von Beschäftigten einfach übersprungen. Jetzt ist der Faden gerissen, wir finden kaum noch gute Leute.“ „Amerika hat einfach aufgehört, in die berufliche Ausbildung zu investieren“, beklagt Jen Guarino, die ehemalige Miteigentümerin der Lederfabrik J. W. Hulme.
FESTANSTELLUNG FAST GARANTIERT
Ende 2012 schmiedete Jen Guarino deshalb einen ungewöhnlichen Verbund aus drei Dutzend Firmen aus den Twin Cities Minneapolis und St. Paul, dem auch ein Technik-College und eine örtliche Hilfsorganisation angehören. Diese „Makers Coalition“ will den gerissenen Faden wieder zusammenfügen und an die besseren Zeiten der Branche anknüpfen. Ein neu entwickelter Lehrgang am Dunwoody College bildet – einmalig in den USA – seit Anfang 2013 halbjährlich jeweils zwei Dutzend Industrienäher aus (zu einer Gebühr von 4000 Dollar). Es sind Menschen wie Larry Corbesia, für den die Stelle in der Lederfabrik sein erster Vollzeitarbeitsplatz inklusive Sozialleistungen seit 17 Jahren ist und der die Ausbildung zum Näher zunächst für „etwas unmännlich“ hielt, inzwischen aber als Lederschneider hoch zufrieden ist und zu Hause auf einer alten Singer seine eigenen Hemden näht. Oder die 42-jährige Elle Scott, die nach Jahren in der IT-Branche „nur noch gelangweilt“ war von Computern und beim Kostümhersteller Kellé „endlich etwas Echtes mit den eigenen Händen herstellen kann“. Vor allem aber sind es Migranten aus Asien, Afrika und Südamerika – so wie vor 100 und mehr Jahren Einwanderer aus Irland, Deutschland, Russland, Italien oder Puerto Rico die Industrie prägten. Mehr als 90 Prozent der Lehrgangsabsolventen fanden bislang eine Festanstellung, ihr anfänglicher Stundenlohn lag im Durchschnitt bei gut 13 Dollar. Inzwischen gehören zur Ausbildung auch Praktika in den Betrieben der Makers Coalition, Minnesota hat das Programm jüngst als Industrienäher-Lehre offiziell anerkannt und damit auch gleich das Interesse anderer Bundesstaaten geweckt.
Dennoch ist die Zahl und auch die Qualifikation der Kursabgänger vielen Unternehmen noch zu gering. „Wir brauchen Mitarbeiter, die ein Kleidungsstück innerhalb von 30 Minuten nähen können“, meint Kellé-Manager Boothroyd. „Das ist wie ein Autorennen: Da steigt auch keiner in den Rennwagen, der gerade mal den Führerschein gemacht hat.“ Zusätzlich zur Anstellung der College-Absolventen fahren die Unternehmen deshalb firmeneigene Programme: Sie verteilen Prämien für das Anwerben neuer Mitarbeiter und organisieren interne Fortbildungen, wie sie früher, als die Belegschaften noch wesentlich größer waren, üblich waren. Bei Airtex zum Beispiel finden regelmäßig praktische und theoretische Schulungen durch eigene Mitarbeiter und durch Externe statt, damit die Näher an verschiedenen Maschinen zu arbeiten lernen und das Zusammenspiel der Produktionsschritte besser verstehen. Eine hohe Hürde dabei ist die Sprache: Airtex muss regelmäßig Übersetzer für Spanisch, Somali oder Hmong, eine asiatische Sprache, anheuern. „Das Training geht zunächst mal zulasten des Profits, aber langfristig macht es Sinn: Wir haben beste Wachstumschancen, wenn es uns gelingt, genügend qualifizierte Mitarbeiter anzuwerben oder selbst auszubilden“, sagt Mike Miller von Airtex und deutet auf die leeren Arbeitsplätze mit den zugedeckten Nähmaschinen. „Wenn der nächste Großauftrag kommt – und der kommt bestimmt –, will ich genügend Leute an Bord haben.“
GEGEN NAIVE ERWARTUNGEN
Ein Teil der Industrie mag tatsächlich zurückkehren – aber mit weit weniger Arbeitsplätzen, als zuvor verloren gingen. „Die Erwartung, es könnte auch nur annähernd wieder so werden wie früher, ist naiv“, meint Mike Miller. „Die Margen in unserem Geschäft sind klein, der Preis bleibt für die meisten Kunden das Kriterium.“ Und die Betriebe, die den Exodus überlebten, taten das auch deshalb, weil sie stark automatisierten und heute mit weniger Beschäftigten mehr produzieren können als zuvor. Sagt Jen Guarino, die Erfinderin der Makers Coalition und Ex-Chefin der kleinen Lederfabrik J. W. Hulme: „Ich bin kein Purist, der sagt, alles müsse im eigenen Land hergestellt werden und wir könnten jedes T-Shirt bei Walmart produzieren. Aber wenn wir unsere Mitarbeiter gut ausbilden und weiterbilden, könnten wir vielleicht zehn Prozent in die USA zurückholen. Das wäre doch schon etwas.“
